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    高压清洗泵组的维护与管理

    2014-10-22 09:15:25      点击:

    物体表面受到物理、化学或生物的作用形成污染物或者覆盖层,去除这些污染物或者覆盖层而使其恢复到原表面状况的过程称为清洗。在工业生产劳动过程中涉及到的清洗都属于工业清洗的范畴。工业清洗主要分为化学清洗和物理清洗两个方面;逑淳褪遣捎靡恢只蚣钢只б┘粱蚱渌芤憾晕锾灞砻娴奈廴疚锘蛘吒哺俏锝谢ё、溶解剥离以达到脱脂、除锈和去垢的效果。物理清洗是采用物理手段清除污垢的一种技术,是依靠外界能量的作用,如机械摩擦、超声波、负压、高压冲击、紫外线、蒸汽等去除物体表面污垢的清洗方法。物理清洗又主要分为:高压水射流清洗技术、爆炸与爆破清洗技术、超声清洗技术、PIG清洗技术以及其他的干冰清洗、激光清洗、空气爆破除垢技术等,高压水射流清洗是应用较广泛的物理清洗技术。 
    目前国内从事高压水射流清洗的企业,普遍为中小型企业,其中一些企业还兼营其它业务。这种较小的企业规模,多数未设立专门的设备维修和管理人员,未建立相应的管理制度。没有投入足够的人力和物力,就很难实现高压清洗泵组维护和管理的认真、规范。
    清洗行业存在间歇性作业的特点。闲时员工无事可做,忙时几个工程同时作业,工期十分紧张。针对这种特点应当充分协调忙闲,提高泵组维护管理水平。在工程间歇时开展主动维修维护,确保工程紧张时高压泵组安全稳定运行,高效完成清洗工作。避免在忙时出现设备故障;,造成人员窝工、清洗项目不能按时交出,对清洗企业造成经济损失和形象损害。
    本人二十多年来,一直从事高压水射流清洗
    工作,经历过许多曲折和教训,很想与同行一起切磋分享这些经验。现在将高压清洗泵组日常维护管理的经验整理成文,分七部分与大家展开讨论。非常感谢《清洗世界》为我们提供这样的平台,真诚希望同行们关注并参与。由于本人水平有限、信息资源有限,所以观点和言论难免出现错误和片面,希望同行们批评指正。我们共同促进高压清洗泵组的维护和管理,减少清洗现场出现设备故障的现象,建立良好的企业形象。共同促进清洗行业正规有序的快速发展。 
    一、建立管理体系
    我们可以把清洗公司的生产过程,简化为四个阶段。即:施工准备、现场作业、设备维护、设备停用。清洗公司的日常生产在这四个阶段中周而复始的循环。
    一般情况下泵组的故障,发生在现场作业阶段。多数人认为要想避免泵组故障,一定要抓好设备维护阶段的工作。
    经验告诉我们,仅仅关注设备维护阶段,只能解决表面问题。对于一些深层的问题无法解决。例如:使用过程超压超速违章操作、现场水质差过滤不足或供水压力太低强行运转、泵组倾斜摆放造成润滑不足、出发准备仓促润滑油品污染或缺少、停用阶段巡检缺失零件丢失或电瓶损坏、泵组存在设计缺陷故障分析浮浅改造措施空缺、现场故障情况向维修人员转达失实„„许多导致泵组故障的问题,起源于生产过程的其他阶段。
    要想彻底避免泵组故障,应当建立一套完整规范的管理体系,使管理工作覆盖泵组使用的全过程

     


     

     

     

     

     

     

     

     

     

     


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    多数清洗公司在没有清洗工程的期间,泵组停放在露天的基地。这时雨雪、冰冻、日晒等自然因素对泵组会造成一定危害。同时临时借用、好奇扳弄、拆卸查看等人为因素对泵组也会造成一定危害。如果在此期间疏于检查管理,会产生较大的损失。
    停运巡检首先应当明确责任,分工负责、责任到人。为每台泵组确定巡检负责人。有条件的企业可以将保洁和维护分别确定负责人,这样可以保证专业人员集中精力进行维护工作。一名专业人员同时负责数台泵组的维护工作。泵组的维护工作一定由专业人员完成。禁止非专业人员,随意拆卸、扳弄泵组,那样容易造成人为故障。
    停运巡检还要规定明确的内容,便于巡检人员逐项检查处理,便于管理人员监督考核。
    为每台泵组建立固定格式的《巡检记录本》。其中应当包括如下项目:
     巡检日期、保洁责任人、维修责任人、验收责任人、验收意见;
     完成保洁内容、防雨雪检查内容;
    高压泵检查项目、柴油机检查项目、辅件检查项目、润滑油检查项目;
     盘车检查状况、试运转检查状况;  电瓶液比重、液面高度等检查项目;  控制元件齐全、连接牢固等检查项目;  控制线路、接头拆动痕迹等检查项目;  连接管路有无泄漏、拆动等检查项目;  冬季柴油机水箱、柴油机油冷器、高压泵油冷器、供水过滤器、供水水箱的防冻检查项目;  换季期间应当检查燃油牌号是否按季更换; 另外,应当利用《维护规程》规范维护工作。例如:应当规定责任人在进行防冻排水工作时,必须使用压缩空气对柴油机水箱、柴油机油冷器、高压泵油冷器、供水过滤器及其管路进行吹扫,确保死角处没有残留积水。
    各企业可以根据自己的实际情况,调整和制定相应的巡检内容。同时可以分为每周巡检内容、每月巡检内容。尽量使巡检工作便于实施、节省费用、便于考核。同时公司管理人员应当经常组织监督考核,防止巡检流于形式。 
    四、开展预知维修
    设备维修是全世界设备管理界长时间的研究课题。设备维修经历过这样几种阶段,事后维修、
    计划维修,目前正逐步走向预知维修。 事后维修——是当设备出现故障以后,再进行针对问题的维修方式。缺点是维修时间和内容无法提前预知,容易耽误设备的使用,造成较大的间接损失。优点是节省监护费用和人员。 计划维修——也可以称为预防维修。是根据经验在设备使用到一定周期,并未出现故障时,主动进行维修的方式。缺点是部分未损坏的零件被提前更换,造成一定的浪费。优点是避免设备突然故障、减少间接损失,保证设备正常使用。
    预知维修——是利用先进的监测手段,对设备进行全面检测记录,根据检测结果和科学分析,视设备的具体状态,确定最合适的修理时机和更合理的修理方案。
    与传统的计划维修相比较,预知维修提前确定故障类型和故障部位,避免了维修的盲目性,克服了计划维修带来的不必要的经济损失。
    与传统的事后维修相比较,预知维修提前消除可能的故障,减少因设备突发故障而造成的间接经济损失。
    所以,预知维修是设备维修的发展趋势,也是科学、经济的维修方式。建议各清洗企业尽早采用预知维修方式,为自己赢得更大效益。 开展预知维修的前提是对泵组运行状态进行检测记录。尤其是检测仪器记录和PLC、SOC程控监测记录。这些量化的数字记录,可以准确的反应泵组重要元件处于初始磨合期、平稳运转期、还是终段劣化期?梢晕霾咛峁┳既凡慰。 对于泵组状态监测,不要认为十分神秘,不要认为投资巨大。对于泵组的状态监测,主要有温度、振动、间隙、油压等项目。需要的仪器不多,投资也不大。一台仪器可以监测很多台泵组。仪器的操作也比较简单。维修人员经过简单的培训完全可以胜任。同时,现有泵组经过改造升级,完全可以实现PLC、SOC程序控制,大大提升泵组能力和水平。PLC、SOC监控仪表可以提供精确的、大量的、泵组运行数据,对预知维护十分重要。 即便没有测振仪和PLC、SOC监控仪,同样可以开展泵组运行状态监测。下面介绍一些简单的人工检测方法。
     温度检测——采用手持温度计检测并记录关键部位(主轴轴承、曲轴轴承、密封填料等)的温度。温度变化的曲线,可以准确说明零件的生命周期。尽量不选用玻璃温度计,而选用数字式温度计,减少损坏提高精度。

     

     


     
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     间隙测量——采用百分表在停运期间检测记录关键部位(曲轴轴瓦、曲轴轴承、主轴轴承)的间隙。采用百分尺在停运期间检测记录关键部位(柱塞)的磨损情况。
     直观检查——对橡胶件和塑料件的直观检查,完全可以不用仪器。检查管件的微小裂纹,检查密封件的缺失量,并进行记录和分析,可以预测这些零件的寿命,为提供维修重要依据。
    另外,提高维修质量也是延长泵组寿命周期的重要方法。
    提高维修质量可以从两方面努力。其一,通过培训提高维修人员的素质。其二,通过提高管理水平保证维修质量。
    维修管理包括解体检测和记录、组装前清洗检测和记录、组装后间隙测量和记录、编制维修工艺、确定验收的标准参数等。这些管理手段,可以保证维修过的泵组状态越来越好,甚至好于新购置的泵组。
    通过长期的运行监测和数据分析,会发现泵组有一些经常发生的问题。届时可以开展分析研究,判定是零件加工质量问题、零件材质问题、零件热处理问题、还是零件存在设计缺陷。然后进行相应的改造处理,经过这样处理的泵组,完全可以超过新购置泵组的品质。
    在多年的实践中,我们确实发现一些泵组存在重大的设计缺陷。
    例如:我们发现某型泵组的曲轴轴颈,普遍存在磨损严重的问题(运行200小时后磨损0.8~1.0mm)。当我们采用硬度计检查时发现,该处的硬度仅有HB280~310。我们查阅设计手册后,判定这样的硬度无法适应泵组要求。当与泵组的生产厂联系后,发现该厂的加工图纸上标注的热处理调质硬度是HB280~320。说明该厂出产的所有泵组都存在这一问题。这是一个典型的设计缺陷。当生产厂按照我们的要求,变更了设计图纸和热处理工艺后,这一问题被彻底消除,曲轴轴颈运转500小时后仅磨损0.05~0.15mm。
    例如:我们发现某型泵组调压阀的夹布橡胶密封,普遍存在寿命很短的问题(8~12小时)。我们参考进口泵组相应部件对比,发现夹布橡胶不适应70MPa以上的工作状况。当我们将密封圈的材质更换为填充四氟后,密封圈的寿命提高到500小时以上,彻底排除了故障隐患。这是一个错用材质的实例。
    实践告诉我们,加强运行监测,开展预知维
    修,确实可以大大提高泵组运行周期、逐步改善泵组品质、减少突发故障、减少泵组维修费用。从而消除清洗企业设备易出故障的负面影响。
     
    五、 注重润滑管理
    润滑是保证设备正常运转的重要环节。为减少设备磨损,降低动力消耗,延长设备使用寿命,保证设备安、稳、长、满、优运行,必须加强润滑管理。
    润滑管理包括润滑油品的采购、贮存、过滤、发放、加注、检查、记录等环节。同时还包括润滑用具的管理与使用、润滑油品的回收和处理。
    目前多数企业采用购买到润滑油后直接加注的方式。在润滑油运输、保管、加注环节很容易发生污染、溶水的情况。
    润滑管理首先要明确职责。高压泵组较少的清洗企业,应当设立非专职的润滑管理责任人。高压泵组较多的清洗企业,应当设立专职的润滑管理责任人。对润滑工作有专人保管、专人操作、专人监督检查。
    有条件的企业应当编制设备润滑手册、润滑管理制度、实现润滑“三级过滤”“五定”(定点、定时、定质、定量、定人)。 同时应当推广先进润滑技术、润滑管理经验并组织操作人员学习润滑知识,做到合理用油,节约用油,不断提高设备润滑管理水平。 下面将我们开展润滑管理的方法与大家进行讨论和分享。
    油品的采购
    润滑管理应当从采购开始。清洗泵组是一种大功率、重负荷的设备,零件和润滑都在极限状态运转。普通的润滑油已经很难适应这样的工况,劣质的润滑油必将会对泵组造成很大损害。所以,必须选择正规、大型企业采购油品,同时严格按照泵组说明书要求的油品采购;挂筇峁┖细裰っ、性能参数和生产日期。必要时,应参照相关手册和其它厂家资料核对数据。
    我们曾经见过某清洗企业采购油品时,没有相应牌号的油品,便自作主张采购透平压缩机油。自认为是采购了更好的油品,结果将泵组曲轴彻底烧毁,造成很大损失。 油品的贮存与保管
    1、油品库房应防雨、防晒、防尘、防冻。同时

     

     


     
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    应保持干燥、清洁和良好通风,并有完善的消防设施。
    2、各种贮油容器应完好无损,零件齐全。 3、装有油品的容器应按种类规格分组存放。油
    品标签应注明油品名称、牌号、入库时间及质量鉴定情况。不允许混放。
    4、入库油品必须有合格证,库存3个月以上或
    倒罐时应检验。不合格油品应及时进行处理,直到再次检验合格外止。 对于润滑脂,不允许用加热过滤的方法进行净化处理。
    5、应严格掌握容器装油的安全容量,留出温度
    变化体积膨胀的空间。对贮存期较长而装油不满的容器要式适时与同种油品合并。
    6、容器换装不同种类、不同牌号的油品时,必
    须按规定彻底冲洗干净,经检验合格后,方可改装别的油品,并及时更换标签。
    7、严禁在油库内贮存汽油、柴油。
    8、油品在冬季粘度过大时严禁使用明火加热,
    以免油品变质和发生火灾。
    9、润滑油品的保管,应备有如下资料:
    a.各类润滑油品质量指标。      b.设备润滑管理制度。     c.设备润滑用油规定。
        d.设备润滑油品消耗定额。
        e.油品合格证及化验分析报告单。
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    对设备排出的废旧油品应集中回收,进行明确标注。联系专业处理的厂家回收处理,禁止随意排放污染环境。
    油品的发放
    1. 必须严格执行《设备润滑管理制度》及有关
    规定,做到按计划发油,按需要领油,按规定用油,杜绝滥用多领。
    2. 发油人员应熟悉各种润滑油品的名称、代号、
    性能、用途和指标,以及存放地点。发油时要将领油单据与油品标签核对,确认无误后方可发放,并坚持存新发旧的原则。不合格
    油品不准发放。
    3. 发油人员及领油人员应严格执行有关安全规
    定,拧开或旋紧盛油容器的桶盖时,应用专用扳手,严禁用其它铁器敲打。
    4. 发油人员如发现领油器具标记不清或盛油器
    具不合格时,应劝说对方予以整改,否则可拒绝发油。
    5. 对于外出施工领用的备用油品,容器必须保
    证防雨、防水、防磕碰。
    6. 外出施工后退库的油品,必须进行严格检查和过滤,防止杂质和水分污染库内大桶油品。 润滑用具的管理与使用
    1. 润滑用具要按统一的规格、标准进行购置或
    制作,并按岗位需要进行发放、使用。 2. 基本用具包括:抽油器、提油桶、机油壶、
    接油盘、过滤漏斗、过滤油壶、甘油桶、甘油铲、甘油枪等。
    3. 各润滑用具应标记清晰,专油专用,定期清
    洁。各用具每周清洗一次;用具各部的过滤
    网要经常检查,防止过滤流于形式,还要及时清洗。各用具使用或清洗后,应按指定地点摆放整齐,以免丢失或损坏。
    4. 三级过滤所用滤网应符合下列规定:
     柴机油、齿轮油或粘度相近的油品所用
    滤网为,一级60目、二 级80目、三级
    100目;

    液压油、30#机油、空气压缩机油或粘度相近的油品所用滤网为,一级80目、二级100目、三级120目;

    如有特殊要求,应按特殊规定执行。
    润滑油品的使用
    1、 设备必须按说明书规定用油,不得滥用和混
    用,不合格油品不得使用。
    2、 因操作条件改变或规定油品缺乏,需变更油
    品时。应报由专业技术人员,参考油品性能指标,审核评价后方可试用。任何人不能随
    意更改泵组规定的油品。
    3、 润滑油品代用必须符合同等质量或以优代劣
    的原则。
    4、 如需要更换不同型号的润滑油品或油品经检
    验不合格需更换时, 应先将原油品清除干净,然后再加入新油品。
    5、 大修后第一次(磨合期)投入运转的泵组,
    应在100小时内更换一次新油。正常运转时,换油周期应根据工作条件而定,一般应在500小时内更换一次新油。
    6、 具有强制润滑系统的泵组检修后,应对系统
    及过滤器进行清洗,防止污油和异物进入润滑系统,造成设备损坏。
    7、 外出施工携带的备用油品,必须认真保管。
    防止污物杂质污染油品。防止雨水、泵组溅水进入油品。防止运输磕碰容器造成外漏和污物侵入。
    8、 施工现场加注或补油,必须严格按规定操作。

     

     


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    防止违规加油,造成泵组损坏。 9、 施工现场禁止采用水管直接向动力端喷水降
    温的方法。防止喷水进入润滑油内,致使油品乳化泵组损坏。 关注新型润滑油品
    高压泵组是一种大功率、重负荷的设备,零件和润滑都在极限状态运转。高效的润滑油、减磨剂可以使泵组摆脱这一状态,大幅降低零件磨损,大幅降低泵组温度。我们曾经进行对比实验,发现加入减磨剂以后,泵组运行温度下降10~15℃,零件的磨损情况也有很大改善。
    对于泵组运行温度较高的清洗企业,可以尝试在润滑油中加注减磨剂的方法。新型润滑油品会给企业带来好的效益